Stantsitootmise valdkonnas piiravad mitmekomponendiliste sõlmede tootmise efektiivsust sageli sekundaarsed koostetoimingud. Kui tootmismahud on suured, põhjustab traditsiooniline protsess-, mis hõlmab eraldi ühe-masinstantsimist, millele järgneb neetide pressimine-, olulisi tõhususe kitsaskohti ja ohtusid. Näitena võib tuua rändraamide surveiste; iga koostukomplekt koosneb neljast ühenduskomponendist ja aastane nõudlus on tohutu. "In-die neetimise" protsess-, mis integreerib mitme osa stantsimise, vormimise ja neetimise ühes matriitsis-, kujutab endast tõhusat tehnilist strateegiat tootmise tõhususe suurendamiseks ja ühtlase kvaliteedi tagamiseks. See protsess on samavõrra rakendatav ka selliste toodete tootmisel nagu "In-Mod Riveting Electrical Contacts", kus hõbedaste kontaktide neetimine vaskklemmidele on sujuvalt integreeritud stantsimise töövoogu.
Hallituse struktuurne projekteerimine
Vorm kasutab Z-teljelist topelt-juhtstruktuuri, millel on kuul-kandel vormi alus ja kolme-plaadi konstruktsioon koos sisemiste juhtsammaste ja puksidega, tagades seeläbi täpse joondamise ülemise ja alumise vormipoole vahel. Materjaliriba X-telje progresseerumine ja vaheplokkide Y-telje etteanne on mõlemad varustatud spetsiaalsete positsioneerimisandurite, fotoelektriliste andurite ja kontaktlülititega; need komponendid on sujuvalt integreeritud pressi juhtimissüsteemiga, et hõlbustada täielikult automatiseeritud tootmist kogu protsessi vältel.
Vormi valmistamise ning kiirete ümbervahetamiste ja parandamiste hõlbustamiseks on kõik stantsiõõnsused kujundatud modulaarsete sisestuste või puksidena. Peamised komponendid on: ülemine vormipõhi, ülemine tugiplaat, ülemine kinnitusplaat, eemaldamisplaat, eemaldamisplaat, alumine stantsiplaat, alumine tugiplaat, alumine vormi alus, tõstetihvtid, stantsid ja stantsi sisetükid iga konkreetse jaama jaoks ning neetimismehhanismi koost.
In-Die Electrical Riveting Contacts protsess seab väga ranged nõuded vormi positsioneerimise täpsusele. Progressiivse stantsi seadistuse korral peab suhteline asendiviga elektrilise kontakti ja klemmi vahel jääma tolerantsi ±0,05 mm piiresse; selle standardi mittetäitmine põhjustab neetide viltu või ebapiisavat kontaktpinda. Järelikult on vormi juhtsammaste ja pukside vaheline kliirens -ning eemaldamisplaadi{5}}juhtimise täpsus{5}}olulised juhtimisparameetrid.
Neetimismehhanism ja{0}}eelnev neetimissügavuse juhtimine
Kui tõukurvarras liigub distantsploki edasi -eelneetimisjaama (jaam 6), sulguvad ülemine ja alumine stants. Samal ajal vajutab tõukurvarras survehooba; see toiming edastab ühendusmehhanismi kaudu reaktsioonijõu väljutustihvtile, pannes väljutustihvti eel-needima vaheploki vedru asukohaplokki. Seejärel viib ribamaterjal eelnevalt neetitud sõlme 7. jaama, et need lõplikult neetida ja lamestada.
Eelneedimissügavuse{0}}täpne juhtimine on ülioluline. Ebapiisav eelneedimise sügavus võib põhjustada vaheploki nihkumise järgnevate söötmistoimingute ajal, samas kui liigne sügavus võib põhjustada osa deformatsiooni. Eelneedimise sügavust saab igal ajal reguleerida, manipuleerides reguleerimiskruviga, mis juhib kiilumehhanismi. Selle reguleerimissõlme projekteerimisel on oluline tagada piisav reguleerimiskäik.
In-Mod Riveting Components protsessis on funktsionaalne jaotus eel-neetimise ja lõpliku neetimise vahel kvaliteetse neetimise tagamise võti. Eelneedimise eesmärk on ainult komponendi esmane fikseerimine, võimaldades seeläbi ribamaterjalil komponenti samm-sammult--edasi kanda. Lõplik neetimine rakendab vastupidiselt piisavat jõudu, et tekitada materjalis plastiline vool ja luua püsiv mehaaniline liigend. Nende kahe toimingu eraldamine hoiab ära võimaliku osade pragunemise-, mis võib tuleneda ühest massiivsest deformatsioonist-ja leevendab kahjulikku mõju, mida tugevad{11}}jõuga neetimisšokid võivad muidu avaldada stantsimisvormi kasutuseale.
Peamised kaameraprofiilide disainilahendused
Silindri kolvi kiiruse järsk muutus sisselaskehetkel tekitab tõukurvarras märkimisväärsed inertsiaalsed jõud, mis avaldab mehhanismi jäigale löögile ja muudab tõukurvarda purunemise vastuvõtlikuks. Kui aga kasutatakse rull--jälgija nukkmehhanismi, välistab vasest teraga kõvajoodisega (neeti) nukiprofiil, mis järgib sinusoidaalset kiirenduskõverat, järsud muutused kiirenduses nii edasi- kui ka tagasilöögi ajal; see tagab, et tõukurvarras ei koge liikumise ajal paindlikku lööki, muutes selle konstruktsiooni väga sobivaks kiirete{2}}rakenduste jaoks.
Kaasaegses CAD-tarkvaras saab kasutada spetsiaalset tööriistakomplekti, et automatiseerida kogu protsessi -alates komponendi valikust kuni profiili loomiseni-ja eksportida saadud DXF-andmed traadi-lõikamiseks. Kui konkreetsel CAD-tarkvaral see menüüfunktsioon puudub, võib nukkkõvera valemi sisestamiseks kasutada Excelit: s=h[δ/δ0 - 1/(2π) sin(2π δ/δ0)]. Pärast vastavate võrdsete punktide tõsteväärtuste arvutamist saab need andmed kopeerida ja kleepida CAD-keskkonda, et luua vajalik splain-kõver.
Protsessi tõhusus ja rakendusala
Pärast kasutuselevõttu töötab stants sujuvalt, avaldades paindlikku ja usaldusväärset mehaanilist toimet. See annab kõrge kvaliteediga ja suurepärase konsistentsiga tooteid, suurendades samal ajal oluliselt tootmise efektiivsust. Võttes näiteks vedrulokaatori istme: algse ühe-jaama protsessi kohaselt võisid kaks 8-tunnises vahetuses töötavat operaatorit toota 18 000–20 000 ühikut päevas. Võttes kasutusele neetimistehnika progressiivses vormis, kasvas tootmisvõimsus vaid 10 tunniga 32 000–36 000 ühikuni. See meetod välistab vajaduse spetsiaalse neetimisaja järele ja väldib eelnevalt vaheplokkide jaoks vajalikku eraldi mustamist, mille tulemuseks on üldine tõhususe paranemine üle 250%.
See protsessi metoodika ei piirdu vedrulokaatori istmetega; see toimib ka väärtusliku viitena protsessi täiustuste jaoks, mis hõlmavad nookurhoova seeria erinevaid koostekomponente,{0}}eelkõige lukustuskaarte, kinnitusklambreid ja surveplaate. Elektriliste lülitite ja releede valdkonnas ühtib tehniline lähenemine stantsimiskontaktide komponentide ja hõbedaste kontaktidega metallosade stantsimise tehnilistele neetidele selle meetodiga. Hõbedaste kontaktide neetimisel stantsitud vaskkomponentidele otse progressiivse stantsi sees vähenevad montaažikulud märkimisväärselt, tagades samal ajal kontaktide asendijärjepidevuse ja neetimistugevuse stabiilsuse.
Mitmekihiliste metallsõlmede-, nagu hõbe-peale-lülitites ja releedes kasutatavate-vaskkomponentide-sises-sisemine neetimisprotsess pakub selgeid eeliseid punktkeevituse või käsitsi neetimise ees. Nende eeliste hulka kuuluvad kuumus{7}}mõjutatud tsooni puudumine, keevisõmbluse pritsmete kõrvaldamine, neetimisjõu täpne juhtimine ja sobivus suure-mahulise masstootmise jaoks. Sellest tulenevalt on elektriline neetimine{10}} kiiresti muutumas standardseks tootmisprotsessiks kõigis tööstusharudes, mis hõlmavad lüliteid, releesid, pistikuid ja sarnaseid seadmeid.
Kui soovite rohkem teada saada in-die neetimise konkreetsete rakenduste kohta progressiivsetes stantsideshõbedane kontakt ja tembeldaminetoimingud, kutsume teid ühendust võtma meie insenerimeeskonnaga. Pakume kõikehõlmavat tehnilist tuge-alates ribade paigutuse disainist ja matriitsi struktuuri optimeerimisest kuni-neetimisprotsessi parameetrite peenhäälestamiseni-, et aidata teil parandada nii tootmistõhusust kui ka stantsitud koostude kvaliteedi ühtlust.
võtke meiega ühendust
