Sissejuhatus
Silver Electrical For Contactor Madalpinge elektriseadmete materjalid on enamasti hõbedapõhised ja tootmises kasutatakse sageli ekstrusiooniprotsesse. Ekstrusiooniprotsessi peamised eesmärgid on kaks: üks on ekstrusioonvormimine, st AgMe valuplokkide ekstrudeerimine AgMe plaatideks või traatideks; teine on materjali tiheduse ja tugevuse suurendamine, mis on mõeldud peamiselt pulbermetallurgias valmistatud AgMeO ja AgMe valuplokkidele. Ekstrusiooniprotsess määrab ekstrudeeritud materjali pinna oleku, struktuuri ühtluse ja tiheduse. Ekstrusiooniprotsessi valik on aluseks jõudluse stabiilsuse määramiselHõbedane kontaktElektrimaterjalide komponendid.
1 Tavapärane kuumekstrusiooniprotsess ja selle puudused
Tavaline ekstrusiooniprotsess on näidatud tabelis 1. Tavalised ekstrusioonidefektid on näidatud tabelis 2.
Paljude ekstrusioonidefektide hulgas on ekstrusioonipinna koorumise ja villide moodustumise defektid kõige enam mõjutavate teguritega ja nende esinemise tõenäosus on kõige suurem. Pinna villide teke põhjustab toote kehva sidumistugevuse ja ebastabiilsed elektrilised omadused. Pinna koorumise ja villide tekke peamiseks põhjuseks on Silver Conductive kihtElektrilised kontaktidmaterjal jääb ekstrusiooniprotsessi ajal ekstrusioonitünni siseseinale. See materjalikiht on tihe. Järgnevas ekstrusiooniprotsessis põhjustab selle materjalikihi eraldumine villide teket või koorumist ning ekstrudeeritud materjali pinda tuleb töödelda. Kui tegemist on ekstrudeeritud lehega, tuleb järgneval töötlemisel lisada pinnatreimine või hööveldamine, et eemaldada pinna villid või koorumine; kui tegemist on ekstrudeeritud traadiga, tuleb järgneval töötlemisel lisada traadi koorimisoperatsioon. Kuna kontaktmaterjal on enamasti hõbedasulamist materjal, ei töötle paljud kontaktide tootjad materjali pinda, et parandada materjali kasutusmäära, mille tulemuseks on Silver Electrical Contacts materjalide ebastabiilsed elektrilised omadused.
Toote kvaliteedinõuete pideva täiustamisega on vaja toota stabiilse ja ühekordse jõudlusega materjale. Samas ei võimalda energiasääst ja tarbimise vähendamine kasutada ekstrudeeritud materjale materjali pinna villide ja koorumise eemaldamiseks. Parim lahendus on see, et ekstrudeeritud materjaliga pole probleeme. Asjakohaste teatmeteostega tutvudes kinnitatakse, et pöördekstrusiooniga koorimise ekstrusiooniprotsessiga on võimalik saavutada ekstrusioon ilma materjali pinnale villide või koorumiseta.
2 Koorimise ekstrusiooniprotsessi teostatavuse analüüs
2.1 Pöördkoorimise ekstrusioon
Pöördkoorimise ekstrusiooniprotsess on näidatud joonisel 1. Nagu on näidatud joonisel fig 1, on ekstrusioonivormi välisläbimõõt 4 mm kuni 10 mm väiksem kui ekstrusioonitünni siseläbimõõt. Ekstrusiooniprotsessi ajal on väliskihtHõbedane elektrilineConnector Contacts materjalist valuplokk 2 mm kuni 5 mm jääb tünni siseseinale ja ei voola valmistootesse ning ei teki nahaaluseid mullikesi ega koorumisprobleeme.
Pöördekstrusioon valitakse seetõttu, et pöördekstrusiooni vooluala on väike, spindli materjali väliskihil ei ole tugevat turbulentsi ja ekstrudeeritud toote kvaliteeti on suhteliselt lihtne kontrollida. Kui kasutatakse edasipressimist, tuleb koorimise ja survestamise sujuva kulgemise tagamiseks ekstrudeeritud koorimiskihi paksust veelgi suurendada, vähendades seeläbi veelgi materjali kasutusmäära.
2.2 Pöördkoorimise ja ekstrusiooni peamised protsessiparameetrid
Pöördkoorimise ja ekstrusiooni peamised protsessiparameetrid on toodud tabelis 3.
3 Esialgsed testitulemused
3.1 Testi parameetrid
Ekstruuder on 1100 t pöördekstruuder, ekstrudeerimissilindri siseläbimõõt on 110 mm ja ekstrudeerimisvormide mõõtmed φ on vastavalt 110 mm, 107 mm, 105 mm, 103 mm ja 100 mm. Ekstrusioonimaterjaliks on segapulbermeetodil valmistatud AgNi(10), materjali valuploki spetsifikatsioon on φ105 mm × (240 mm-300 mm) ja mass on 20 kg. Ekstrusiooni spetsifikatsioon on φ7 mm traat.
Koorimise ekstrusiooniprotsessi järjepidevuse tagamiseks on ekstrudeerimisvorm ja vastupidine ekstrusioonivarras ühendatud kolme positsioneerimistihvtiga ning spetsiaalset kangmõõturit kasutatakse selleks, et tagada ekstrusioonivormi ja ekstrusioonitünni vahelise pilu ühtlus, tagamaks, et silindri kese ja ekstrusioonistantsi kese on samal keskjoonel, nagu on näidatud joonisel 2.
3.2 Testi tulemused
Iga vormi testiti 20 korda ja ekstrusiooniprotsess (ekstrusioonitemperatuur, ekstrusioonikiirus jne) jäi muutumatuks. Pärast iga ekstrusiooni eemaldati pea ja saba materjalid ning ekstrudeeritud toodete välimust võrreldi villide, koe lisamise ja kestade koorumise suhtes. Võrdlus on näidatud tabelis 4. Pärast pea ja saba lõikamist ning tõsist villide teket ja lisandeid pinnal kaaluti kvalifitseeritud toodete mass ja arvutati välja saagis. Saagikuse määra võrdlus on toodud tabelis 5.
3.3 Tulemuste analüüs
(1) Kui naha paksus on alla 2,5 mm, on nahk mittetäielik ning koorimise ja väljapressimise eesmärki ei ole võimalik saavutada.
(2) Võttes arvesse villide tekkest põhjustatud saagisjääke, väheneb kooritud ekstrudeeritud materjalide saagis.
(3) Kui AgNi(10) materjali koore paksus on suurem või võrdne 3,5 mm, on nahk terviklik ja ekstrudeeritud materjali pinnal ei ole defekte, nagu villid ja kandmised. Samal ajal on materjali saagis põhimõtteliselt sama, mis mittekooruval ekstrusioonil.
(4) Erinevate materjalide erinevate omaduste tõttu tuleb kooritud naha paksus pärast erinevaid katseid kinnitada.
4 Järeldus
(1) Hõbedapõhiste kontaktmaterjalide tootmisel kasutatakse koorimis- ja ekstrusiooniprotsessi, mis võib tõhusalt lahendada tünni seinale jääkmaterjalist põhjustatud villide ja lisandite probleeme.
(2) Hõbedapõhise hõbemetalli koore paksusElektrilised kontaktidmaterjal peab olema 2–4 mm, et tagada naha terviklikkus.
(3) Erinevate kontaktmaterjalide omadused on erinevad. Naha terviklikkuse tagamiseks on vaja naha paksust erinevate materjalide järgi eraldi testida.
(4) Naha paksus peaks olema mõistlikus vahemikus, et tagada materjali jõudluse paranemine, samas kui materjali kasutusmäär ei vähene. Erinevaid materjale tuleb konkreetsete olukordade jaoks eraldi katsetada ja kinnitada.
MeieHõbedane kontaktElektrikomponentides kasutatakse kõrge puhtusastmega hõbedat. Hõbeda hea elektri- ja soojusjuhtivus tagab stabiilse vooluülekande, vähendab energiakadu ja muudab seadmed tõhusamaks. Täiustatud tootmistehnoloogia ja täppistöötlustehnoloogia, range stantsimine ja vormimine tagavad mõõtmete täpsuse ja pinnakvaliteedi. Ainulaadne neetimistehnoloogia võimaldab hõbedaseid kontakte teiste komponentidega tihedalt ühendada, suurendades mehaanilist tugevust, vältides lahtitulekut ja mahakukkumist ning parandades töökindlust ja stabiilsust. Samal ajal on hõbedastel kontaktidel suurepärane korrosiooni- ja oksüdatsioonikindlus ning need võivad säilitada head jõudlust karmides keskkondades ja pikendada kasutusiga.
